1、露点
|
漆膜厚度（微米）：
湿膜厚度×固体体积含量（SV%）
干膜厚度 =100
干膜厚度×100
湿膜厚度 =固体体积含量（SV%）
|
|
理论涂布率（完全光滑表面）：
固体体积含量（SV%）×10
每升涂盖面积（米2/升） = 干膜厚度（微米）
|
|
理论油漆用量（完全光滑表面）：
涂布面积（米2）×干膜厚度（微米）
升数 = 固体体积含量（SV%）×10
|
3、常用单位换算表
|
由：（非法定单位）
|
换算为：（法定单位）
|
应乘以：
|
反换算：
|
|
长度：
密尔(mils)
英寸
英尺
码
海里
|
微米
厘米
米
米
千米
|
25.4
2.54
0.3048
0.9144
1.853
|
0.0394
0.3997
3.2808
1.0996
0.5396
|
|
面积：
英尺2
|
米2
|
0.099
|
10.764
|
|
重量：
磅
|
公斤
|
0.4536
|
2.205
|
|
体积：
美加
英加
|
升
升
|
3.785
4.55
|
0.264
0.22
|
|
密度：
磅/美加
|
公斤/升
|
0.120
|
8.344
|
4、钢铁表面处理﹑粗慥度及判别标准
钢铁表面主要表面处理标准：
GB8923-88 中国国家标准
ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准
SIS055900-1967 瑞典标准
SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准
BS4232 英国标准
DIN55928 德国标准
JSRA SPSS 日本造船研究协会标准
国标GB8923-88 对除锈等级描述：
喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准订有四个除锈等级：
Sa1 轻度的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2 彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。
手工和动力工具除锈以字母“St”表示。本标准订有二个除锈等级：
St2 彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
|
中国
GB8923
|
国际标准
ISO8501-1
|
瑞典
SIS055900
|
德国
DIN55928
|
美国
SSPC
|
英国
BS4232
|
日本
JSRA SPSS
|
|
Sa1
|
Sa1
|
Sa1
|
Sa1
|
Sp7
|
—-
|
—-
|
|
Sa2
|
Sa2
|
Sa2
|
Sa2
|
Sp6
|
3级
|
Sd1 Sh1
|
|
Sa2.5
|
Sa2.5
|
Sa2.5
|
Sa2.5
|
Sp10
|
2级
|
Sd2 Sh2
|
|
Sa3
|
Sa3
|
Sa3
|
Sa3
|
Sp5
|
1级
|
Sd3 Sh3
|
|
St2
|
St2
|
St2
|
St2
|
Sp2
|
—-
|
Pt2
|
|
St3
|
St3
|
St3
|
St3
|
SP3
|
—-
|
Pt3
|
注：SSPC中的Sp6比Sa2.5 略严，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。
表面粗慥度及其评定
|
磨料及牌号
|
最大粒度（目）
|
最大粗慥度（um）
|
|
钢砂G80
|
通过10
|
32.5-75
|
|
钢砂G50
|
通过25
|
82.5
|
|
钢砂G40
|
通过18
|
90
|
|
钢砂G25
|
通过16
|
100
|
|
钢砂G16
|
通过12
|
120
|
|
钢丸S-170
|
通过20
|
45-70
|
|
钢丸S-230
|
通过18
|
75
|
|
钢丸S-330
|
通过16
|
82,5
|
|
钢丸S-390
|
通过11
|
120
|
目数 80 的特细砂?最大粗慥度为?37um
目数 12 的粗砂?最大粗慥度为?70um
国际标准化组织制定的评定喷射处理之后钢铁表面特性的ISO8503标准中规定了显微测量法，触针测量法和ISO表面粗慥度基准比较样块三种评定办法。实际上，仍采用传统的用带有探针和刻度表的Elcometer123粗慥度测量仪，或用RUGOTEST No.3或COATTEST标准比较样板等方法测量或评定表面粗慥度。
|
表 面
|
喷射处理粗慥度
（微米）
|
干膜厚度损失
（微米）
|
|
钢表面经抛丸处理并当即涂车间底漆
|
0-50
|
10
|
|
喷细砂处理
|
50-100
|
35
|
|
喷粗砂处理
|
100-150
|
60
|
|
有麻点钢表面二次喷射处理
|
150-300
|
125
|
漆膜厚度分布不均匀造成的油漆损耗
施工后漆膜验收时膜厚达到或超过规定膜后，技术服务代表，监理或业主会按正常合格签字，但对未达到规定膜厚部分将被要求补涂，因此必将造成“超厚”损耗。导致漆膜厚度分布不均匀的具体因素主要有：工人熟练程度，施工环境，施工工件简单（平面工件）或复杂，施工方法（无空气喷涂，有空气喷涂，刷涂，滚涂）
|
序号
|
测得数据
|
平均值(共80个)
|
合格与否
|
||
|
1
|
180
|
200
|
220
|
200（微米）
|
合格
|
|
2
|
180
|
180
|
220
|
199（微米）
|
合格
|
|
3
|
170
|
180
|
185
|
178（微米）
|
不合格
|
注意：若发现涂层不合格时，应进行补涂，然后整个检查过程重复进行。
|
序
号
|
油漆配套
|
表
面
处
理
（国标）
|
涂
层
厚
度
（μm）
|
腐蚀环镜与使用寿命
|
||||||||
|
大气
|
碱
|
酸
|
淡
水
浸泡
|
海
水
浸泡
|
氯
化物
|
溶
剂
汽
油
|
||||||
|
轻
度
|
中
等
|
严
重
|
||||||||||
|
1
|
醇酸底漆/醇酸面漆
|
St2/St3
|
100
|
3
|
2
|
1
|
0.5
|
0.5
|
N
|
N
|
0.5
|
0.5
|
|
Sa2
|
6
|
4
|
2
|
1
|
1
|
N
|
N
|
1
|
1
|
|||
|
2
|
醇酸底漆/醇酸面漆/醇酸面漆
|
St2/St3
|
150
|
6
|
4
|
2
|
1
|
1
|
N
|
N
|
1
|
1
|
|
Sa2
|
8
|
6
|
3
|
1.5
|
1.5
|
N
|
N
|
1.5
|
1.5
|
|||
|
3
|
环氧底漆/脂肪族聚氨酯
|
Sa2
|
150
|
9
|
7
|
4
|
4
|
5
|
N
|
N
|
5
|
3
|
|
Sa2.5
|
10
|
8
|
5
|
5
|
6
|
N
|
N
|
6
|
4
|
|||
|
4
|
环氧底漆/厚浆型环氧/脂肪族聚氨酯
|
Sa2
|
200
|
12
|
9
|
6
|
6
|
7
|
N
|
N
|
7
|
4
|
|
Sa2.5
|
13
|
10
|
7
|
7
|
8
|
N
|
N
|
8
|
5
|
|||
|
5
|
无机锌/厚浆型环氧/脂肪族聚氨酯
|
Sa2
|
225
|
12
|
9
|
6
|
5
|
6
|
N
|
N
|
6
|
5
|
|
Sa2.5
|
13
|
10
|
7
|
5
|
6
|
N
|
N
|
6
|
6
|
|||
|
6
|
环氧富锌底漆/厚浆型环氧/脂肪族聚氨酯
|
Sa2
|
225
|
12
|
9
|
6
|
5
|
6
|
N
|
N
|
6
|
5
|
|
Sa2.5
|
13
|
10
|
7
|
6
|
7
|
N
|
N
|
7
|
6
|
|||
|
7
|
无机锌/厚浆型氯化橡胶/厚浆型氯化橡胶
|
Sa2
|
275
|
13
|
10
|
7
|
5
|
5
|
N
|
N
|
5
|
N
|
|
Sa2.5
|
14
|
11
|
8
|
5
|
5
|
7
|
6
|
5
|
N
|
|||
|
8
|
焦油环氧/焦油环氧
|
Sa2
|
400
|
12
|
9
|
6
|
6
|
5
|
N
|
N
|
5
|
5
|
|
Sa2.5
|
13
|
10
|
7
|
7
|
6
|
7
|
7
|
6
|
6
|
|||
|
9
|
无机锌/焦油环氧/焦油环氧
|
Sa2
|
475
|
14
|
11
|
8
|
7
|
6
|
N
|
N
| ||